机器人的故障模式要从机器人系统的组成中进行分析，因为每个分系统的故障都会造成系统的故障。当然对于系统可靠性的计算不能简单的认为是元件可靠性的概率串联相乘或并联相加。因为一个机器人有许多个的元件，即便是每个都达到0.99这样的概率倘若数十个或数百个相会很小，一个机器人不可能生产出来了其可靠性的概率仅为百分之几。这当然是不符合实际情况的。对于这样复杂系统在分析其可靠性时要先将系统分解成各独立单元，以便研究各单元的参数和工作能力，而后再来估计整个系统的工作能力。而单元是根据提出的任务来划分的，他可能是相当复杂的，有若干零部件构成的;在研究系统的可靠性时，单元不再作进一步的划分，无故障性及耐久性指标均以整个单元为单位来考虑;单元的工作能力是可以恢复的，并与系统的其余部分和其他单元无关。可是如何确定其可靠性，让机器人的可靠性的概率落在可以接受的范围是可靠性研究的一个课题。一般情况下是将整个可靠性的指标分解，将其融于设计的整个过程。预测和分配机器人系统可靠性指标，同时提出和实现可靠性指标要求的设计方案。可靠性的定量工作要求在工程设计阶段落实，即在设计过程中要明确机器人产品的可靠性指标，分析论证可靠性指标与性能指标之间的关系，落实对机器人可靠性预计和可靠性分配，同时论证可靠性的实施方案。这是机器人可靠性设计的管理与规划。综述可分为：

1机器人可靠性指标的确定

2机器人技术方案的论证

3建立机器人可靠性的模型

4机器人的预计与分配

5计算系统的失效率

在一般的设计中机械因一结构，零件的尺寸，性状或性能发生改变，导致完全不能或部分不能执行预期的功能。常见的机械故障主要有破坏性故障，变形类故障，腐蚀摩擦类故障，失效性故障以及系统故障等。所以在设计中选材料应当适当，且处理工艺也应当适当